ТЕМА: Работа с пластиком и компаундами.

Думаю, такая тема будет многим полезна. Также, многие смогут поделиться своим опытом в данной сфере.
Начнём с обработки оргстекла.
Резать/сверлить/шлифовать оргстекло можно только на малых скоростях/оборотах. Болгарка и дремель не подходят - материал плавится и плохо обрабатывается, края получаются оплавленными, инструмент вязнет в материале.
Резать можно ножовкой, лобзиком, ручным резаком - "царапалкой". Квадратный, круглый, фигурный рез удобно делать ручным лобзиком. В любом случае, кромку реза надо доработать напильником/надфилем, а для склейки, хорошо подогнать стыки: чем тщательней подгонка, тем прочнее будет склейка.
При разметке и резке, следует предусмотреть напуск по краям 0,2 - 1,0 мм, в расчёте на дальнейшую обработку/подгонку. Величина этого напуска зависит от сложности конфигурации и, в еще большей степени, от кривизны Ваших рук. С приобретением опыта, Вы сами определите эту величину.
Если стыки хорошо подогнаны (зазор не более 0,1 - 0,2 мм), то клеить лучше чистым дихлорэтаном, хлористым метиленом, хлороформом. Надо помнить, что дихлорэтан входит в список особо токсичных веществ... Ну, там проветривание, вентиляция и т.п. Ацетон клеит плохо, растворители 646, 647 - ещё хуже.
При плохой подгонке стыков, для склейки лучше подходит густой раствор оргстекла в вышеназванных, растворяющих пластик, жидкостях. Но тут прочность получается заметно меньше. Более того, такой клей, при высыхании, становится губчатым и уменьшается в объёме. Я же предпочитаю не лениться и всегда клею чистым растворителем, при тщательной подгонке кромок.

Продолжение следует.

Что такое чистый растворитель?
Полировка оргстекла кроме малых оборотов получается гораздо лучше на мягком войлочном круге, я пользуюсь тряпочным, если не большая площать полировку иногда делаю под пламенем автогена, высокая температура оплавляет шероховатости.
Точность кромок до 0.02-0.05. получаю в "губках лекальщика" кто то называет их "жимками", , это вообще инструмент универсальный в них же пилятся печатные платы изготавливаются корпуса , гибка, резка и тд.

Sergey9301 пише: Любой органический растворитель, например, дихлорэтан.
Я говорю "чистый растворитель", чтобы отличить его от клея, получаемого растворением в нём пластика.

Сам растворитель, в чистом виде, достаточно жидкий и текучий, чтобы успешно клеить подогнанные поверхности. Чем тщательней подгонка, тем легче клеить. Капля из пипетки, благодаря капиллярному эффекту, мгновенно заполняет щель между деталями, после чего достаточно детали сжать и подержать десяток-другой секунд.
Такой фокус не проходит, если для склейки используется клей, в виде раствора пластмассы в растворителе. Из-за густоты этого клея, капиллярный эффект не работает и технология склейки радикально меняется: сначала мажем поверхности, затем их соединяем., причём сжимать не обязательно.
Повторюсь, я предпочитаю первый способ. Микронную подгонку считаю ненужной, достаточно сделать так, чтобы лист бумаги не проходил в щель (не надо проверять бумагой, делайте это на глаз). Да и затекать будет хуже, если прилегание слишком плотное. (Тут я, пожалуй, противоречу сам себе: ранее заявлял "чем тщательней", теперь же говорю "не нужно". Выкручусь так: надо знать меру).
В качестве пипетки использую тонкий стержень от шариковой ручки, из наконечника которого удалён шарик и отмытый от пасты. Очень удобно дозировать жидкость: окунул в ёмкость, заткнул верх пальцем и перенёс дозу к месту склейки.

Интересно а как ведет себя дихлориэтан для поклейки полистирола?, я для корпусов РА часто использую пластик от холожильников

Полистирол я активно применяю для корпусов. Очень податливый и удобный для обработки материал, дихлорэтан его прекрасно клеит и растворяет. Был запас крышек от магнитофона "Юпитер" - несколько лет назад он иссяк. Использовал корпуса от ПК "поиск", коробки для слайдов и т.п.

К полистиролу претензий не имею, отличный материал. Но, был у меня уникальный случай - это корпуса от тлф аппаратов "Сименс". В 90-е годы их завезли в большом кол-ве, в качестве гуманитарной помощи. В них удобно было встраивать АОНы. Но я не об этом... Материал корпуса от "Сименса" и внешне и, по другим признакам, ничем не отличался от обычного советского полистирола, хорошо клеился дихлорэтаном, метилхлороформом, хлористым метиленом (я применял все 3 варианта, предпочитая последний из-за меньшей токсичности). Но, попытки склеить куски от "Сименаса" с кусками советского полистирола, кончились полным крахом. Поверхности, смоченные растворителем, быстро размягчались, соединённые детали прихватывались друг к другу и, поначалу, склейка казалась надёжной. Но, после высыхания, детали отваливались. Это я к тому, что любой р/любитель может столкнуться с проблемой несовместимых сортов полистирола. Но у меня такое было только с "Сименсами". Китайский же полистирол, отлично клеится с советским.

Хлористый метилен годится также и для оргстекла, раньше я брал его на производстве, сейчас - не знаю, где взять. Продаётся бочками по 200л.
А метилхлороформ годится только для полистирола, но оргстекло он не растворяет.
Ещё читал, кажется, в "Радио", (но не пробовал), про медицинский хлороформ. Он тоже предпочтительнее дихлорэтана, ввиду значительно меньшей токсичности. Также, слышал/читал про 4х-хлористый углерод, применявшийся в химчистках.

Вот мой вариант раскладного корпуса, для металлоискателя от Эдди71, "Малыш":



В последнее время, мне всё более противно нюхать дихлорэтан, поэтому стал чаще применять суперклей 555. Он также растворяет полистирол и оргстекло, правда медленней, чем дихлорэтан, и это свойство позволяет обеспечить прочность склейки. Малая вязкость способствует заполнению стыка. Схватывается медленнее, чем при клейке с ДЭ. Думаю, он пригоден для несовместимых пар пластика. Между прочим, оргстекло совместимо (хорошо клеится) с полистиролом.
Недостатки клея 555: растворяет и склеивает также кожный покров; является ирритантом. При аккуратной работе, эти недостатки можно и не заметить :)

Так же для корпусов могих устр-тв использую полистирол, как уже писал выше в основном от холодильников, склеиваю суперклеем, окрашиваю чаще всего молотковой эмалью, благо в продаже ее появилось предостаточно , черная, коричневая , серебристая , есть еще какие то, но мне этих хватает. Перед покраской обрабатываю спиртовым растворителем 650м, и сразу крашу, растворитель растворяет поверхность и краска как бы вьедается в полистирол, после высыхания весьма не просто содрать ее ножем, только вместе с частью полистирола. Остановился на методе покраски валиком из губки, пытался краскопультом, но результат не обрадовал, если наносить тонкими слоями получается простой металик, а толстый слой на вертикальных поверхностях плывет, там и валиком не просто, но я уже приноровился.
мой вариант корпуса будующих часов и прибор для определения полупроводников,

О склейке, вроде бы рассказал всё, что знаю... Теперь поговорим о гибке. Как гнуть - думаю, всем понятно. Обозначу только некоторые нюансы, поделюсь опытом.

Для нагрева линии сгиба, удобен прямой ТЭН, или кварцевая трубка 5-8мм, со спиралью внутри. Прямая нихромовая нить не годится по следующим причинам. У неё малая площадь поверхности, поэтому материал прогревается очень медленно. Для ускорения нагрева, можно разогреть нихром до красного, но тогда надо точно выдерживать зазор между нитью и пластиком: малейшее касание оставляет след, портящий внешний вид.
Самый простой гиб - прямой угол. Для этого достаточно ровной поверхности (стол) и 2х брусков, для фиксации сгиба. Линию сгиба желательно прочертить маркером. Потом её легко можно смыть спиртом: этиловым, метиловым, изопропиловым.
Для регулирования температуры нагревателя, желательно включать его через ЛАТр, диммер, либо трансформатор с отводами, либо ШИМ-регулятор. Температуру нагрева никогда не измерял, поэтому обойдусь без цифр. Скажу только, что её подскажет опыт, который легко приобретается "на ходу". Нну... где-то 200-300 оС.
Итак, греем линию сгиба, поочерёдно с каждой стороны, удерживая линию разметки над нагревателем, закреплённым горизонтально. Зазор между пластиком и нагревателем, стараемся держать минимальным и равномерным по длине. Когда греем с внутренней стороны будущего угла, допустим минимальный зазор, вплоть до прижима. Избегаем локальных перегревов, которые приводят к пузырению оргстекла и потере прозрачности. Слишком быстрый нагрев опасен неравномерностью и местными перегревами, при слишком медленном - расширяется полоса прогрева. Тут надо почувствовать золотую середину. Ширина прогреваемой полосы обычно чуть больше толщины листа. Если материал толще 4 мм, а вы стремитесь уменьшить ширину прогреваемой полосы - опасайтесь образования трещины с наружной стороны угла. Уменьшить радиус гиба, при толстом пластике, можно, сделав пропил вдоль линии гиба, с внутренней стороны, на глубину приблизительно 30-40% от толщины (красная стрелка). Ясно, что пропил делаем перед нагревом.

Итак, мы нагрели линию сгиба достаточно, чтобы гнуть. Чувствуем, что материал почти не сопротивляется изгибу. Положили заготовку на ровный стол, прижали сверху бруском так, чтобы край бруска совпадал с линией, отогнули вверх свободный край заготовки и прижали этот край вторым бруском. Оба бруска прижимаем друг к другу и, одновременно, к столу. Ждём, когда остынет. Снимаем бруски и проверяем угол сгиба угольником. Для того, чтобы на этом этапе, иметь возможность скорректировать угол, мы не ждём полного остывания, а вынимаем заготовку ещё горячей, но уже почти не гнущейся. Вручную подправляем угол. Даже, когда гибкости уже нет, но заготовка ещё горячая, у нас ещё есть возможность коррекции угла, в пределах 1-2 градусов. Делаем это так. Если видим, что чуть недогнули, то начинаем дуть на угол с внутренней стороны, охлаждая его изнутри. Понятно, что при этом, поверхность пластика сильнее охлаждается с внутренней стороны угла. Из-за плохой теплопроводности, мы имеем неравномерное, по толщине, остывание и, соответствующую деформацию, в нужном направлении, благодаря которой идёт "догибание". Если перегнули - дуем на внешнюю сторону, непрерывно контролируя правильность угла. И, так - до полного остывания. О такой коррекции я нигде не читал, это мой личный опыт, пишу об этом впервые.
Если угол гиба не равен 90 градусам, то надо, либо изготовить соответствующий шаблон, либо гнуть вручную, выдерживая угол по транспортиру.

Sergey9301 пише: это если металлический корпус, если пластмасс или пластик?
Думаю другие лучше, или этот же тип краски.

Че-то мне кажется, что пластик лучше не красить, он и так красивый, и коррозия ему не страшна. Если изготовить корпус акуратно, не поцарапав, то вид у него будет лучше чем крашенный.

Согласен, в большинстве случаев, лучше не красить. Для улучшения вида, можно подшлифовать и полирнуть.
Но, возможны варианты, например, если краска прочнее и красивее пластика и, если вы умеете ровно и красиво наносить. В этом случае, я предпочёл бы краску. Когда у меня были друзья в цехе гальванических и лакокрасочных покрытий - я не упускал случай, на шару покрасить деталь или корпус. Тем более, что возможности в цехе №6 были огромные. Широчайший ассортимент красок, по цвету, фактуре, прочности. И наносили их так, что не отдерёшь.

Да, если профессиональный маляр, который знает про лакокрасочные материалы все, то да. Но большинство радиолюбителей не доходят не только до покраски, просто бросают доходя до момента изготовления корпуса. У всех моих знакомых проблемы с корпусами и их полки завалены недоделками, электроника вроде работает, но применить низзя из за нетоварного вида. И покраска пластика из самого дешевого баллончика не улучшит вид устройства.

Вчера, наконец, сподобился погуглить вопрос закупки листового полистирола. Гуглится легко, продавцов по Украине много. Вчера же, сделал заказ по телефону, а сегодня съездил и забрал.
За 3 кв. метра черного, 3-миллиметрового полистирола, заплатил 1250 грн. Там же, на складе, мне его разрезали на 4 куска 0,5х1,5 м, чтобы удобно было везти в метро, также обмотали стреч-лентой. Менеджер составила бумаги так, что за резку я ничего не заплатил. Спросил у ребят на складе, нет ли у них обрезков, "на выброс". Мне подарили еще кусок 2-миллиметрового, цвета серый металлик, "который никто не берёт", размером с 2 крышки от магнитофона "Маяк".
Доволен, как слон. Листы аккуратные, защищены плёнкой.
Если посвятить вопросу больше времени, то можно найти дешевле.

lobzik пише: он совковый((
т.е. по краям неровности, сама поверхность тоже ожидала быть лучшей, плюс время (25 лет), условия использования и хранения.
Далее просто хотелось бы привести в один общий цвет устройства, не такой, как сейчас сам корпус ))
Думал сразу "мордочку" крышку от совковых микросхем пройти нулевкой, типа матовой поверхность сделать, НО на оставшемся после резки куске попробовал - не комильфо.

lobzik пише: Ну во первых не поцарапав уже проблема, тк пластик как правило использую бу, да и швы склейки как ни щлифуй все равно видны, я уже не говорю о других погрешностях, да и всегда ли хочется иметь все девайсы одного цвета, так что покраска чаще всего нужна.
lobzik пише: Именно поэтому после некоторых экспериментов и остановился на молотковой эмали, вполне удловлетворительный вид, качество при адекватных затратах.

Вот, слепил очередной корпус. PowerBank


Внешний вид мне не нравится. Поверхность грубая, особенно после скругления углов напильником. Да и царапины есть. Думаю, надо покрасить - всё-таки легче, чем полировать. Да и слой краски будет твёрже пластика.

Подряпин можна позбавитись за допомогою леза від бритви , потім просто пройтись по всій поверхні дихлоретаном , при висиханні утворюється стійка захисна плівка , покрайній мірі я так роблю , попробуйте можливо вам сподобається .

Да, я так пробовал. Поверхность получается глянцевая, но есть сомнения в прочности такого покрытия.

Делал корпуса из двухкомпонентного пластика, заливал в силиконовые формы, по началу вроде ничего, но потом корпус дает усадку, пленочная клавиатура отваливается, плата выпирает и корпус трескает. Для маленьких устройств может и пойдет, а вот для больших точно нет. Хотя может можно поискать безусадочный пластик.

Не сумнівайтесь якість покриття при повному висиханні практично нічим не відрізняться від фабричного глянцю , багато років цим методом користуюсь , по крайній мірі мене влаштовує.

Досить добре пласмаси, які розчиняються ацетоном, можна пофарбувати в такий спосіб: виріб спершу змочити ацетоном, а після цього пофарбувати з балончика нітрофарбою і дати висохнути. При такому способі поверхневий шар пластмаси трохи розчиняється і фарба добре тримається.

Некоторые сорта нитрокраски растворяют пластик, с такими можно без ацетона.
Можно ещё подмешать ацетон в краску.

Айнцвайдрайченко пише: Любопытна эта технология, может кто то пытался?
в месте гиба сделать небольшой зарез, для нагрева использовать термофен, той же паяльной станции, поскольку длина места изгиба чаще всего невелика должно хватить.

Я феном не пробовал, но уверен, что прокатит. Ну, нету у меня термофена :(
Я прогревал линию сгиба газовой мини-горелкой, быстро перемещая кончик факела, взад-вперёд, вдоль линии, стараясь сделать ширину прогреваемой полосы как можно меньше. Грею обе стороны листа, поочерёдно несколько раз то одну, то другую. Таким способом можно прогреть довольно длинную линию.
Делал это как с предварительным надрезом, так и без.
С одной стороны, надо стараться прогреть быстро, с другой - не допустить местных перегревов, портящих внешний вид. Опыт+интуиция помогают. Если греть медленно и долго, то тепло понемногу "расползается" в ширину и полоса прогрева расширяется - тогда увеличивается радиус гиба.